Le géant des articles de sport Decathlon a déployé la solution et les nouveaux matériaux d'impression 3D Figure 4 de 3D Systems afin d'optimiser sa chaîne d'approvisionnement . Permettant de produire des pièces rapidement, la technologie d'impression 3D résine de 3D Systems donne au détaillant français un avantage concurrentiel en permettant de stimuler l'innovation. L'un des premiers projets réalisés avec l'imprimante 3D Figure 4 par Decathlon était la conception de nouveaux plombs de pêche pour la pêche à la carpe, qui est un poisson très combatif .

Decathlon mise sur l'innovation depuis des années, proposant des équipements performants et inédits destinés à rendre les produits sportifs disponibles et accessibles au débutant comme au sportif confirmé. Rester compétitif à l'échelle mondiale et répondre à la demande des clients a conduit l'entreprise à appliquer la technologie d'impression 3D dans son processus de production. Decathlon possède même son propre laboratoire d'impression 3D, l'Additive Manufacturing Lab (ADDLAB), pour tester des idées, concevoir des prototypes et créer des moules. La solution Figure 4 Modular de 3D Systems et son portefeuille diversifié et croissant de matériaux fonctionnels constituent un moteur majeur pour la R&D de Decathlon.

Selon Grégoire Mercusot, ingénieur matériaux chez ADDLAB de Decathlon, l'ajout de la technologie d'impression 3D Figure 4 Modular a donné à l'entreprise un avantage concurrentiel majeur en termes de rapidité, de précision et de polyvalence, en optimisant le développement de pièces fonctionnelles et en raccourcissant les cycles de production. La Figure 4 est basée sur une technologie de fabrication additive résine utilisant une membrane sans contact qui, selon 3D Systems, combine précision et fidélité des détails étonnante avec des vitesses d'impression ultra-rapides. Commercialisée en juin 2019, la Figure 4 Modular est décrite comme évolutive, semi-automatisée et conçue pour produire en grandes quantités puisqu'elle peut intégrer jusqu'à 24 modules d'imprimantes.  

Depuis des années, la marque de pêche interne de Decathlon, Caperlan , fabrique des équipements pour tous les besoins, du surfcasting à la pêche aux carnassiers et plus encore. Ainsi, lorsque Gautier Destrebecq, membre de l'équipe Decathlon et expert de la pêche à la carpe s'est rendu compte que la concurrence de l'entreprise n'offrait qu'une seule option pour les plombs de pêche de la carpe en eau douce dans les magasins, il a décidé de travailler sur le développement de nouveaux produits. Utilisés à la fois pour le lancer de la ligne de pêche et pour la stabilisation de l'hameçon, les lests sont stratégiquement utiles pour attraper la carpe, considérée par les experts comme un poisson très intelligent, d'autant plus qu'elle vieillit, ce qui en fait une pêche difficile.

Alors qu'il travaillait au développement de plusieurs modèles de plombs de pêche, Destrebecq s'est rendu compte que le fournisseur de moules de la société n'avait pas la capacité de créer les maîtres modèles des nouvelles pièces. Il a donc dû trouver un autre moyen de les réaliser. Recourir à un nouveau fournisseur a été exclu car le délai objectif d'un mois fixé par Décathlon pour réaliser ce type de projet ne le permettait pas. Destrebecq a donc choisi de se tourner vers l'ADDLAB interne de Decathlon pour voir s'il existait un moyen plus rapide de réaliser ces maîtres modèles. La principale contrainte était qu'ils puissent conserver leur forme et leurs détails à une température de 60 °C et à une pression de 180 bars.   

Après avoir testé diverses options, il s'est avéré que la résine Hi Temp 300-AMB de l'imprimante 3D Figure 4, qui est un plastique transparent et rigide conçu pour résister aux environnements à ultra-haute température, permettait de répondre à ces contraintes. En seulement deux jours, ADDLAB a imprimé en 3D les plombs de pêche et les a expédiés à son fournisseur de moules. Au-delà des énormes gains de temps que ce processus a introduits, la création en interne des maîtres modèles de moules a permis à Decathlon de réduire les coûts liés au développement de produits tout en accélérant les délais de mise sur le marché. Selon Destrebecq, cela fait partie de la magie de l'impression 3D en interne, affirmant qu'il était "moins stressé" dans sa conception et "capable d'atteindre des objectifs impossibles avec une approche traditionnelle". Cette stratégie a permis à l'équipementier sportif français d'accélérer le développement de son produit, d'atteindre un niveau d'innovation encore plus élevé et de gagner en agilité.